(März 2026) Schon bald sollen patientenspezifische Prothesen und individualisierte medizinische Hilfsmittel nicht mehr aufwendig in Handarbeit, sondern mit multiaxialen 3D-Druckern gefertigt werden. Hinter diesem ehrgeizigen Vorhaben steht das Innovationsbündnis „AddiQ“ aus zehn mitteldeutschen Mittelständlern, drei Forschungseinrichtungen und zwei Hochschulen. Es will additiven Fertigungstechniken branchenübergreifend endlich zu breiter industrieller Anwendung verhelfen.
Additive Valley an der Saale
Noch verhindern auch im medizintechnischen Bereich mit seinen besonderen Anforderungen offene Qualitätsfragen im Spannungsfeld von Material, Prozess und Daten sowie fehlende Normen und Standards den Durchbruch des 3D-Drucks. „Zu Einzelaspekten existieren hier gute Insellösungen; wir brauchen aber ein All-inclusive-Programm entlang der gesamten technologischen Kette“, fasst AddiQ-Konsortialführer Hans-Joachim Münch von der Sonotec GmbH zusammen. Seit Ende 2023 bündelt das besonders im südlichen Sachsen-Anhalt präsente Netzwerk ADDIQ deshalb Know-how und Kapazitäten in mehreren Verbundprojekten mit Dutzenden Forschungs- und Entwicklungsvorhaben. Langfristig soll hier ein Kompetenzzentrum mit europaweiter Strahlkraft, eine Art Additive Valley entstehen. Fördermittel aus dem Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt geben Unterstützung.
Die aufwendige manuelle Fertigung patientenspezifischer Prothesen und Hilfsmittel mit ihren vielen einzelnen Arbeitsschritten durch Orthopädietechniker ist zeitintensiv und teuer. Obendrein besteht in der Branche gravierender Personalmangel. Der neue, kohärente Ansatz einer additiven Fertigung soll gravierende Optimierungseffekte bei Kapazitäten, Kosten und Lieferzeiten ermöglichen.
Multiaxial-Drucker vor dem Start
Probleme und Erfolge auf dem Weg zu Erzeugnissen mit exakt definierten Eigenschaften in stetig gesicherter Qualität diskutierten die Bündnispartner kürzlich beim AddiQ-Anwenderforum in Halle (Saale) mit Vertretern von Industrie und Forschung aus dem gesamten Bundesgebiet. Zu den vorgestellten Projekten gehörte auch die multiaxiale Teilefertigung für die medizinische Orthetik. Das Konsortium hat dafür einen völlig neuen Drucker entwickelt. Er kann erstmals dreidimensional hoch belastbare Körper nach patientenspezifischen Vorgaben aus kontinuierlich-faserverstärkten Kunststoffen frei im Raum formen. „Hier kann die additive Fertigung ihr Potenzial voll ausspielen. Sie macht schnelle Einzelanfertigungen mit hoher Gestaltungsfreiheit zu günstigen Preisen und mit leichten, gut zu tragenden Materialien möglich“, erklärt Projektleiter Dr.-Ing. Patrick Hirsch vom Fraunhofer IMWS.
Schon sehr zeitnah sollen die vorhandenen technologischen Vorstufen und Komponenten nun zusammengeführt werden und Testdrucke starten. Eine Pilotanlage wird entstehen. Das Konsortium sieht langfristig die Chance, solche Systeme vor Ort in jedem Sanitätshaus drucken zu lassen – bedarfsspezifisch nach den Anforderungen unterschiedlicher Patienten-Altersgruppen. Alles entscheidend bleibt dabei die Sicherung und Nachweisführung durchgängiger, dauerhafter Qualität.
Weltmarktführer im Boot
Das Interesse der Industrie an der Neuentwicklung ist groß. So beteiligt sich Ottobock, der Weltmarktführer in Prothetik, Neuroorthetik, Exoskeletten und digitalen Lösungen, als assoziierter AddiQ-Partner an dem Projekt. Das Unternehmen aus Duderstadt stellt eigene Erfahrungen sowie qualitative, aber auch Anforderungskriterien zu Geschwindigkeit und Kosten der Produktion bereit. „Wir versprechen uns von der Zusammenarbeit mit AddiQ einen gravierenden Effizienzsprung in der Produktion – bei konstant gleich hoher Qualität wie der unserer traditionellen Fertigung“ sagt Dr.-Ing. Michael Meyer, AM-Expert aus dem Bereich Business Solutions bei dem globalen MedTech-Champion.
Mehrwert auch für Dritte
Schon jetzt geht der Nutzen des neuen Know-hows deutlich über dieses Vorhaben hinaus. So haben sich einige AddiQ-Teilnehmer mit weiteren Akteuren aus Wirtschaft und Wissenschaft im ZIM-Innovationsnetzwerk PIM 3D – Patientenspezifische Implantate zusammengeschlossen. Es wird von der GEMIFO GmbH koordiniert und ebenfalls vom Bund gefördert. Ziel ist die Entwicklung additiv gefertigter, patientenspezifisch hoch passgenauer Implantate auf Titanbasis. Sie sollen einerseits bei großflächigen Knochendefekten eingesetzt werden. Andererseits ist geplant, die gedruckten Prothesen mit funktionalisierten Oberflächen zu beschichten und Wirkstoffe wie Schmerzmittel oder Antibiotika zur gezielt lokalen Infektionsprophylaxe zu integrieren. Die im AddiQ erarbeiteten Methoden zur Prozessüberwachung und durchgängigen Qualitätssicherung fließen dabei ein und schaffen die Grundlage für sichere, reproduzierbare und klinisch einsetzbare Implantatlösungen.
Das Bündnis setzt derweil über die Medizintechnik hinaus auf Kooperation mit Mittelständlern und Forschungseinrichtungen 3D-affiner Branchen wie Maschinenbau, Elektronik oder Mobilität. „Sie können technologische Ansätze und Fragestellungen einbringen, um mit uns zukunftsträchtige Additiv-Lösungen zu erreichen“, sagt Dr.-Ing. Klaus Krüger, Vorstandsvorsitzender der ebenfalls in das AddiQ-Bündnismanagement eingebundenen Gesellschaft zur Förderung von Medizin-, Bio- und Umwelttechnologien e.V. (GMBU).
Kontakte
- SONOTEC GmbH: Hans-Joachim Münch, sonotec@sonotec.de
- GMBU e.V.: Dr.-Ing. Klaus Krüger krueger@gmbu.de
Quelle: Checkpoint Media
